W dniu poniedziałek, 27 marca 2017 16:02:52 UTC+2 użytkownik Marek napisał:
> W dniu 2017-03-27 o 15:34, Dariusz Dorochowicz pisze:
>
> > Na płytce robisz punkty pozwalające na pozycjonowanie wiertła i na tej
> > podstawie modyfikujesz współrzędne otworów. Inaczej to nie ma sensu.
>
> I jak dalej?
>
> Chyba domyślam się:
>
> 1. Otwory muszą być idealnie w tej samej płaszczyźnie poziomej np. z
> dokładnie znaną odległością między nimi (powiedzmy X).
> 2. Przewiercam się przez płytkę i podkładkę drewnianą na stole CNC w
> miejscu pierwszego znacznika.
> 3. W dopasowany otwór wkładam drut.
> 4. Przesuwam wrzeciono do o X i tak obracam płytką by ustawiła się
> idealnie znacznikiem #2 pod wiertłem.
> 5. Robię znów otwór.
> 6. Potem zdejmuję płytkę i od spodu nalepiam klejącą taśmę piankową
> dwustronną (moim zdaniem to najlepsze mocowanie PCB). Następnie zjeżdżam
> po obu drutach i przyklejam do stołu. Dalej tylko wiercenie i wycinanie
> kształtów w PCB.
>
>

Jeszcze jedna uwaga:
Jesli rozważysz robienie duzych przelotek i brak montażu przewlekanego to nie musisz
idealnie spasowywac obu stron.

do góry

> W sensie naświetlania?
>

Tak, w sensie naświetlania. Zazwyczaj na jednej warstwie mam elektronikę
SMD, na drugiej nic lub trochę prostych ścieżek, więc można przeboleć.

> I tu mam pytanie - jak chcesz je ze sobą zgrać? Płytka leży warstwą
> światłoczułą do dołu - gdzie "skaner" ją potem naświetli. Tak więc
> znaczniki masz pod płytką i ich nie widzisz.

Na szybko wziąłem jakąś płytkę, przez jej otwory 1mm widać co jest
bezpośrednio na papierze. Według mnie wystarczy do pozycjonowania na
małe znaczniki, zrobiłbym to. Zwłaszcza, że nie musi być też ciemno,
laminatu w takich okolicznościach nie prześwietli się tak łatwo światłem
padającym od góry.

Drugą stronę płytki analogicznie. Tylko wychodzi na to, że wcześniej
jednak dobrze by było utrwalić tą pierwszą, wymyć i wysuszyć.

Powtórne wywoływanie z drugą naświetloną stroną płytki w środkach do
tego przeznaczonych nie powinno ruszyć tej pierwszej, są słabe.
Nigdy nie miałem problemu jak płytka poleżała parę minut w wywoływaczu,
ścieżki nie spływały.

Także technologicznie wydaje mi się, że wszystko jest do wykonania.


>
> No i powstaje nowy problem: wiercenie po wytrawieniu. Mianowicie jak
> idealnie umieścić i umocować płytkę pod wrzecionem? Głównie chodzi o to
> aby nawet minimalnie nie była skręcona bo otwory zostaną nawiercone obok
> padów.
>

Tutaj niestety nie mam żadnej sugestii. Ślinię się jedynie w stronę CNC ;-)

W ramach testów, możesz też spróbować powiercić od razu płytkę. Dopiero
potem naświetlać i zobaczyć co z tego wyjdzie.
Jeżeli folia ochronna po takim odwiercie przetrwa, będzie mieć ostre
krawędzie w punktach wierceń i będzie możliwa do ściągnięcia w prosty
sposób (bez np. konieczności dodatkowego odrywania małych strzępów) to
raczej powinno być ok.

do góry

W dniu 2017-03-27 o 18:32, s...@g...com pisze:

> Jeszcze jedna uwaga: Jesli rozważysz robienie duzych przelotek i brak
> montażu przewlekanego to nie musisz idealnie spasowywac obu stron.

Słusznie. :-)
Niestety przelotki muszą być małe. Musiałem zjechać z ich rozmiarem. do
0.8mm a dostrzegam, że i tak są za duże. Gdy jakiś scalak ma mieć N
wyprowadzeń na drugą stronę płytki, to ciężko jest się z nimi zmieścić.

--
Pozdrawiam,
Marek

do góry

W dniu 2017-03-27 o 19:01, Maciek pisze:

> Tak, w sensie naświetlania. Zazwyczaj na jednej warstwie mam elektronikę
> SMD, na drugiej nic lub trochę prostych ścieżek, więc można przeboleć.

Jeszcze o jedną rzecz chce podpytać. Jak tniesz płytki z warstwą
światłoczułą aby nie uszkodzić ich? Zwykle robię to na maszynie CNC
poprzez przyklejenie płytki do blatu. Ale te światłoczułem mają folię
ochronną, do której niczego nie będę mógł przykleić bo zerwę ją.

Trzeba będzie pokombinować.

> Na szybko wziąłem jakąś płytkę, przez jej otwory 1mm widać co jest
> bezpośrednio na papierze. Według mnie wystarczy do pozycjonowania na
> małe znaczniki, zrobiłbym to. Zwłaszcza, że nie musi być też ciemno,
> laminatu w takich okolicznościach nie prześwietli się tak łatwo światłem
> padającym od góry.

Więc właśnie tak robiłem na początku. Precyzja kiepska. Stosowałem lupę
aby ocenić czy wcelowałem - też nie pomogło. Gdy podświetlam od tyłu, to
nie sposób odróżnić czy otwór w płytce jest ustawiony idealnie z punktem
na wydruku. Przesunięcie nawet o 30% średnicy otworu jest nie do
zauważenia. Próbowałem też odwrotnie. Świeciłem od góry ale cień
padający od ścianek otworu niweczył wszystko. Nie wspomnę o rażącym
odblasku światła od miedzi.

> Także technologicznie wydaje mi się, że wszystko jest do wykonania.
> (...) Tutaj niestety nie mam żadnej sugestii. Ślinię się jedynie w
stronę CNC ;-)

Kolega Piotr podał mi link to artykułu jak sobie radzić :-) Sprawa się
rozwiązała. Pewnie dla operatorów CNC to banał, a dla mnie wielkie
odkrycie :-) Widziałem w opcjach maszyny coś takiego jak transformacje
ale nie wiedziałem z czym to się je.

1. Robisz płytkę metodą kopertową bez wiercenia otworów. Wtedy masz
gwarancję dobrej synchronizacji obu płaszczyzn.

2. Kładziesz wytrawioną płytkę byle gdzie na stole CNC.

3. Wybierasz sobie 3 otwory, których pozycję (X,Y) znać musisz.

4. Podajesz maszynie nowe współrzędne tych otworów a ona już sama sobie
przeliczy wszystkie pozostałe. I pozamiatne. :-)
W dodatku w ten sposób można m.in. korygować błędy skalowania drukarki.
Niektóre mają taki feler.

Co do CNC, to zbieraj kasę, bo warto :-) One nie są już takie drogie.
Goła, 3-osiowa maszyna, bez jakichkolwiek czujników krańcowych i
narzędzia spokojnie wystarczy. Będziesz chciał mieć okrągłą płytkę, to
też sobie na niej wytniesz. Jak dla mnie czad!



--
Pozdrawiam,
Marek

do góry

W dniu 2017-03-27 o 18:29, s...@g...com pisze:

> Eeee jakie wieki? Zapuszczenie takiego frezowania to moze 20 minut na
> plytke. No chyba ze plytka naprawde skomplikowana to dłużej.
> Jak
> robilem pare plytek to mi trawienie i całe cyrki z termotransferem
> zajmowały podobny czas jak frezowanie. A frezowanie robi sie z
> ciastkami w reku. ;)
>

W układach cyfrowych dość dużo tych ścieżek potrafi być.

Powiedz mi, jaką prędkość posuwu stosowałeś? Ja z ostrożności ustawiłem
200mm / minutę. Grawerowanie zrobiłem tylko raz aby się nauczyć i od
tego czasu nie tykam tej techniki.

>> Muszę jedynie wymyślić metodę na idealne umieszczenie
>> płytki pod wrzecionem CNC. Głównie w zakresie dopasowania
>> równoległego do osi X a potem jeszcze unieruchomienia w tej pozycji
>> by nie drgnęła płytka.
>>
>
>
> To sie akurat robi relatywnie prosto. (...)
> troche kombinowania jest ale jak raz zrobisz to bedzie ok.

W międzyczasie oświecił mnie kolega Piotr :-) Podał mi link do artykułu
jak to się powinno robić. Sprawa jest jeszcze prostsza. Maszyna CNC ma
coś takiego jak transformacje. Kładziesz płytkę na stole byle jak,
podajesz nowe koordynaty 3 punktów do wiercenia (pozycjonowanie za
pomocą kamery przy wrzecionie) a reszta otworów / frezów sama się
przelicza. :-D Mało tego, niwelujesz w ten sposób błędy skalowania
drukarki, jeśli masz trefną.

Reasumując: metoda fotochemiczna lub termotransfer na kopertkę. Potem
transformacja programu CNC: wiercenie z wycinaniem :-) Szybko i prosto :-)

--
Pozdrawiam,
Marek

do góry

W dniu 2017-03-27 o 16:02, Marek pisze:
> W dniu 2017-03-27 o 15:34, Dariusz Dorochowicz pisze:
>
>> Na płytce robisz punkty pozwalające na pozycjonowanie wiertła i na tej
>> podstawie modyfikujesz współrzędne otworów. Inaczej to nie ma sensu.
>
> I jak dalej?
>
> Chyba domyślam się:
>
> 1. Otwory muszą być idealnie w tej samej płaszczyźnie poziomej np. z
> dokładnie znaną odległością między nimi (powiedzmy X).
> 2. Przewiercam się przez płytkę i podkładkę drewnianą na stole CNC w
> miejscu pierwszego znacznika.
> 3. W dopasowany otwór wkładam drut.
> 4. Przesuwam wrzeciono do o X i tak obracam płytką by ustawiła się
> idealnie znacznikiem #2 pod wiertłem.
> 5. Robię znów otwór.
> 6. Potem zdejmuję płytkę i od spodu nalepiam klejącą taśmę piankową
> dwustronną (moim zdaniem to najlepsze mocowanie PCB). Następnie zjeżdżam
> po obu drutach i przyklejam do stołu. Dalej tylko wiercenie i wycinanie
> kształtów w PCB.

Nie zgadłeś.
Mocujesz płytkę od razu, potem naprowadzasz na punkty wrzeciono. Jak już
znasz ich pozycję możesz zmodyfikować współrzędne otworów tego
konkretnego egzemplarza. Dzięki temu możesz płytkę mieć dowolnie
przekrzywioną. Przy okazji jak będziesz chciał na jednym laminacie mieć
kilka takich samych mozaik w prosty sposób możesz obrobić wszystkie. Ale
znaczniki więcej niż dwa. No i trochę matematyki. Plus odpowiednie
tolerancje zależne od dokładności narzędzia.

Pozdrawiam

DD

do góry

W dniu 2017-03-27 o 19:44, Marek pisze:
> W dniu 2017-03-27 o 19:01, Maciek pisze:
>
>> Tak, w sensie naświetlania. Zazwyczaj na jednej warstwie mam elektronikę
>> SMD, na drugiej nic lub trochę prostych ścieżek, więc można przeboleć.
>
> Jeszcze o jedną rzecz chce podpytać. Jak tniesz płytki z warstwą
> światłoczułą aby nie uszkodzić ich? Zwykle robię to na maszynie CNC
> poprzez przyklejenie płytki do blatu. Ale te światłoczułem mają folię
> ochronną, do której niczego nie będę mógł przykleić bo zerwę ją.

Frezem tarczowym do metalu pracującym w warunkach, do których nie jest
przystosowany :-)
Frez 50x0.4 zamontowany w pile tarczowej Minicraft, jakieś 20 000
obrotów na minutę.

P.P.

do góry

W dniu 2017-03-27 o 20:13, Dariusz Dorochowicz pisze:

> Nie zgadłeś.
> Mocujesz płytkę od razu, potem naprowadzasz na punkty wrzeciono. Jak już
> znasz ich pozycję możesz zmodyfikować współrzędne otworów tego
> konkretnego egzemplarza. Dzięki temu możesz płytkę mieć dowolnie
> przekrzywioną. Przy okazji jak będziesz chciał na jednym laminacie mieć
> kilka takich samych mozaik w prosty sposób możesz obrobić wszystkie. Ale
> znaczniki więcej niż dwa. No i trochę matematyki. Plus odpowiednie
> tolerancje zależne od dokładności narzędzia.

Właśnie Piotr mi podesłał linka na ten temat. Nawet nie sądziłem, że to
takie banalne. W dodatku dowiedziałem się, że taką matematykę
oprogramowanie maszyny ma już w sobie :-D Wystarczy podać jak
przemieściły się 3 punkty a reszta sama się dzieje. No i mój problem się
rozwiązał :-)

Daleko mi do technika obrabiarek CNC :-D

--
Pozdrawiam,
Marek

do góry

W dniu 2017-03-27 o 21:22, Paweł Pawłowicz pisze:

> Frezem tarczowym do metalu pracującym w warunkach, do których nie jest
> przystosowany :-)
> Frez 50x0.4 zamontowany w pile tarczowej Minicraft, jakieś 20 000
> obrotów na minutę.

Chodzi o coś takiego?
https://ukmarket.pl/environment/cache/images/0_0_pro
ductGfx_117c07b5ba0c994b72141fdb578bb864.jpg

I nie uszkadzasz folii na płytce poprzez jej unieruchomienie do cięcia?
Właśnie o to najbardziej się obawiam. Na frezarce też musiałbym jakoś to
zrobić.

Używam do cięcia takiego frezu:
https://f.allegroimg.com/original/01da33/86f769b0442
18be201f7d781f2ff

(obroty 12000 - bo tyle maszyna wyciąga)

Płytkę muszę mieć zamocowaną ok 1mm nad stołem by go nie niszczyć. Blat
jest przykryty sklejką, gdzie ewentualnie mogę wkrętami do drewna
operować tworząc mocowanie dla PCB skoro taśmą piankową przykleić nie
mogę. Jakoś tak kombinuję.

--
Pozdrawiam,
Marek

do góry

> Jeszcze o jedną rzecz chce podpytać. Jak tniesz płytki z warstwą
> światłoczułą aby nie uszkodzić ich?

Obecnie mało tnę, więc jakiejś super technologii nie potrzebuję, metoda
klasyczna + delikatna obróbka wystarcza ;-)
Czyli... w imadło wkręcam płytkę tak aby z niej nie zrobić banana. Piłką
do metalu tnę po zaznaczonej linii na folii ochronnej. (zawsze robię
nadwymiar zostawiając margines ~3mm).

Po cięciu, bardzo drobnym płaskim pilnikiem lub szlifierką stołową
fazuję krawędzie. Nie mogą zostać farfocle miedziane lub odgięcia miedzi
odsadzające płytkę (po przyłożeniu jej do płaszczyzny ma dolegać
równiutko).

Po wytrawieniu mam już widoczne linie krawędziowe. Laminat leci na
szlifierkę stołową na drobny kamień. Idzie szybko, lekko i przyjemnie.
Trochę wprawy i można uzyskać ładne krawędzie, proste i ostre, prawie
CNC ;-).
No i tyle.

Z wcześniejszych moich walk z większą ilością laminatu - próbowałem ciąć
wyrzynarką z drobnym brzeszczotem do metalu.
Zrobiłem otwór w stole warsztatowym na brzeszczot. Od spodu stołu
przykręciłem wyrzynarkę.
Na blacie stołu zrobiłem prowadnicę do wsparcia laminatu.
Cięcie jakoś szło ale nie powalało, brzeszczot trochę tańczył na boki,
czasem nadtargało folię przy krawędzi. Na paluchy trzeba było uważać.
Koniec końców zrezygnowałem z patentu.

Z ciekawostek...
Robiłem próby cięcia laminatu światłoczułego urządzeniem oscylacyjnym:
http://tnijurl.com/11ea5d9edb7e/
i tarczą
http://tnijurl.com/460e343b68d5/
(do drewna i plastiku, miałem tego kilka na dorżnięcie ;-) )

Położyłem laminat na desce przytrzymałem ręką i sru.. tnie się świetnie,
nic nie lata, na łapy nie trzeba uważać jak przy wyrzynarce. Wręcz
zabawa. Linię cięcia nie problem zachować.
Jednak tarczę zżera w oka mgnieniu.
Mam zamiar kiedyś kupić taką tarczę tylko, że Boscha, specjalnie do
metalu. Zobaczymy czy da radę.
Nie mniej jednak obiecująca metoda na przyszłość.


> Więc właśnie tak robiłem na początku. Precyzja kiepska.

W takim razie nie tędy droga... hmm...


> Co do CNC, to zbieraj kasę, bo warto :-) One nie są już takie drogie.
> Goła, 3-osiowa maszyna, bez jakichkolwiek czujników krańcowych i
> narzędzia spokojnie wystarczy. Będziesz chciał mieć okrągłą płytkę, to
> też sobie na niej wytniesz. Jak dla mnie czad!

Wiem, wiem bajer jest niezły, przydałaby się do frezowania w obudowach,
grawerowania itd. Zastosowań niezliczona ilość ;-)

do góry